高速化、精密化和模塊化是現(xiàn)代制造技術(shù)的發(fā)展方向。新的切削理論認(rèn)為：當(dāng)切削速度達(dá)到一定程度（約500m/min）后，切削區(qū)溫度不再上升，并且切削力反而會減小，刀具磨損也減少。這樣在提高生產(chǎn)率的同時還能提高零件的表面質(zhì)量和加工精度。
 
 
長期以來，數(shù)控機床的進(jìn)給系統(tǒng)主要是“伺服電機+軸承+聯(lián)軸器+絲杠+構(gòu)成該系統(tǒng)的支撐結(jié)構(gòu)”，這種進(jìn)給系統(tǒng)所能達(dá)到的最高進(jìn)給速度為90～120m/min，最大加速度只有1.5g。同時，由于從電動機主軸到工作臺之間存在聯(lián)軸節(jié)、絲杠、螺母、軸承、支架等一系列中間環(huán)節(jié)，當(dāng)進(jìn)給部件要完成啟動、加減速、反轉(zhuǎn)、停車等動作時，這些機械元件產(chǎn)生的彈性變形、摩擦、反向間隙等，會造成進(jìn)給運動的滯后和其它許多非線性誤差；這些中間環(huán)節(jié)也加大了系統(tǒng)的慣性質(zhì)量，影響了對運動指令的快速響應(yīng)；另外，絲杠是細(xì)長桿，在力和熱的作用下，會產(chǎn)生變形，影響加工精度。
 
為了克服傳統(tǒng)進(jìn)給系統(tǒng)的缺點，簡化機床結(jié)構(gòu)，滿足高速精密加工的要求，人們開始研究新型的進(jìn)給系統(tǒng)，直線電動機就是最有前途的快速進(jìn)給系統(tǒng)。它取消了源動力和工作臺部件之間的一切中間傳動環(huán)節(jié)，使得機床進(jìn)給傳動鏈的長度為零，這就是所謂的“直接驅(qū)動”或“零傳動”。
 
直線電機及其驅(qū)動控制技術(shù)在機床進(jìn)給驅(qū)動上的應(yīng)用，使機床的傳動結(jié)構(gòu)出現(xiàn)了重大變化，并使機床性能有了新的飛躍。
直線電機進(jìn)給驅(qū)動的主要優(yōu)點：
1、高速響應(yīng)：由于系統(tǒng)中直接取消了一些響應(yīng)時間常數(shù)較大的機械傳動件(如絲杠等)，使整個閉環(huán)控制系統(tǒng)動態(tài)響應(yīng)性能大大提高，反應(yīng)異常靈敏快捷。
 
2、精度：直線驅(qū)動系統(tǒng)取消了由于絲杠等機械機構(gòu)產(chǎn)生的傳動間隙和誤差，減少了插補運動時因傳動系統(tǒng)滯后帶來的跟蹤誤差。通過直線位置檢測反饋控制，即可大大提高機床的定位精度。
 
 
 
3、剛度高：由于"直接驅(qū)動"，避免了啟動、變速和換向時因中間傳動環(huán)節(jié)的彈性變形、摩擦磨損和反向間隙造成的運動滯后現(xiàn)象，同時也提高了其傳動剛度。
4、速度快、加減速過程短：由于直線電動機最早主要用于磁懸浮列車(時速可達(dá)500Km/h)，所以用在機床進(jìn)給驅(qū)動中，要滿足其超高速切削的最大進(jìn)個速度(要求達(dá)60～100M/min或更高)當(dāng)然是沒有問題的。也由于上述"零傳動"的高速響應(yīng)性，使其加減速過程大大縮短。以實現(xiàn)起動時瞬間達(dá)到高速，高速運行時又能瞬間準(zhǔn)停。可獲得較高的加速度，一般可達(dá)2～10g(g=9.8m/s2)，而滾珠絲杠傳動的最大加速度一般只有0.1～0.5g。
 
5、行程長度不受限制：在導(dǎo)軌上通過串聯(lián)直線電動機，就可以無限延長其行程長度。
 
6、運動安靜、噪音低 ：由于取消了傳動絲杠等部件的機械摩擦，且導(dǎo)軌又可采用滾動導(dǎo)軌或磁墊懸浮導(dǎo)軌(無機械接觸)，其運動時噪音將大大降低。
 
7、效率高：由于無中間傳動環(huán)節(jié)，消除了機械摩擦?xí)r的能量損耗，傳動效率大大提高。
 
 
直線電機及其驅(qū)動控制技術(shù)的進(jìn)展表現(xiàn)在以下方面：
 
（1）性能不斷提高（如推力、速度、加速度、分辨率等）；
 
（2）體積減小，溫升降低；
 
（3）品種覆蓋面廣，可滿足不同類型機床的要求；
 
（4）成本大幅度下降；
 
（5）安裝和防護簡便；
 
（6）可靠性好；
 
（7）包括數(shù)控系統(tǒng)在內(nèi)的配套技術(shù)日趨完善；
 
（8）商品化程度高。